A implementação de um sistema MES (Manufacturing Execution System) é uma etapa decisiva na digitalização da indústria e na busca por uma maior eficiência operacional. Contudo, para que esse investimento entregue os resultados esperados, é necessário que a implantação seja feita com estrutura, planejamento e envolvimento das equipes.
Apesar da importância e dos benefícios do sistema MES, como monitoramento em tempo real, maior produtividade, maior rastreabilidade e integração com o ERP, muitos projetos enfrentam dificuldades por conta dos erros evitáveis.
Veja a seguir os cinco erros mais comuns da implementação de um sistema MES e como a sua empresa pode antecipar esses riscos:
Falta de alinhamento entre tecnologia e estratégia
Um dos erros mais frequentes é implementar o sistema MES como uma iniciativa isolada do setor de TI ou da engenharia de produção, sem considerar o plano estratégico da organização. Quando isso acontece, o sistema corre o risco de ser subutilizado ou direcionado para objetivos que não trazem impacto direto nos resultados do negócio.
Para evitar esse problema, é necessário que a implementação esteja alinhada aos objetivos estratégicos da organização. Para isso, é necessário entender quais são os principais desafios produtivos e configurar o sistema para atuar nesses pontos.
É importante envolver a alta gestão no projeto para garantir apoio institucional e visão de longo prazo. É necessário ver a tecnologia como uma ferramenta para fortalecer a competitividade da empresa — e não apenas como um sistema operacional.
Subestimar a complexidade da operação fabril
Outro erro bastante recorrente é tratar a implementação do sistema MES como um simples projeto de software, ignorando a complexidade dos processos relacionados à indústria, fluxo de informação, padrões operacionais e variabilidade de máquina. Isso pode resultar em um sistema mal adaptado à realidade da indústria e com baixa adesão dos usuários.
Para combater esse cenário, é necessário realizar um diagnóstico detalhado da sua operação antes de escolher e configurar o sistema. É necessário mapear os processos, entender os fluxos de dados, identificar gargalos, documentar as regras e definir pontos de coleta das informações.
Também é essencial considerar as particularidades das linhas de produção, produto, turno e tipo de equipamento. Quanto mais adaptado à operação real, mais eficiência terá o sistema MES.
3. Falta de envolvimento das equipes
A adesão das equipes que atuarão com o sistema diariamente — como líderes de célula, operadores e supervisores — é um fator crítico. Ignorar a importância do engajamento dessas pessoas pode levar ao uso inadequado e ineficiente do sistema, além de resistência à mudança e perda de credibilidade do projeto.
Muitas vezes, os gestores acabam com foco exclusivo nos aspectos técnicos ou estratégicos da implantação do sistema, deixando de lado quem realmente vai interagir com ele. No entanto, são os operadores que vão registrar apontamentos, responder a alertas, lidar com interfaces e garantir a veracidade das informações.
Por essa razão, é indispensável incluir as equipes operacionais desde o início do projeto. Ouvir suas sugestões desde o início, oferecer treinamentos práticos, explicar os benefícios e designar multiplicadores internos são medidas que ajudam a garantir o uso efetivo dessa ferramenta.
4. Escolher uma solução sem escalabilidade ou integração
Outro erro técnico bastante comum é escolher um sistema MES que não seja compatível com a infraestrutura tecnológica que já existe na empresa, apresentando limitações de integração com o ERP ou que não permita a expansão conforme a operação evolui. Além de gerar retrabalho e custos extras, também evidencia a necessidade de trocar de sistema no futuro.
Na hora de escolher a sua solução, é necessário avaliar não só os recursos disponíveis, como também a capacidade de integração com os sistemas que já são utilizados, assim como a compatibilidade com os equipamentos e a flexibilidade para configurar regras específicas.
Considere também a escalabilidade da solução: ela deve ser capaz de acompanhar o crescimento da organização, seja no volume de produção ou na expansão do número de usuários.
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5. Não planejar o suporte e a evolução do sistema
Após a implantação inicial, é comum que o foco da empresa se volte para outras prioridades e que o MES acabe esquecido. Esse é um erro bastante perigoso, pois o sistema exige manutenção contínua, evolução e ajustes para continuar atendendo à empresa.
Sem uma estratégia eficaz de sustentação e melhoria, o MES pode perder a sua relevância com o tempo. Os relatórios param de ser atualizados, as informações perdem qualidade, falhas não são corrigidas e as novas funcionalidades não são exploradas da forma correta.
Para evitar esse problema, é necessário definir um plano de suporte técnico, com uma equipe dedicada, abertura para ajustes e acompanhamento de indicadores.
Com planejamento bem estruturado, envolvimento das pessoas certas e foco nos resultados, o MES pode transformar o chão de fábrica em uma operação totalmente digitalizada.
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